Ламинированное дсп: виды и цвета, характеристики лдсп

Сравнение свойств

Ламинированная древесно-стружечная плита отличается от обычной ДСП только наличием прочного поверхностного слоя в виде ламинирования. Обе категории этих продуктов деревообработки имеют высокую прочность и отличные эксплуатационные характеристики. Древесно-стружечные плиты содержат в своем клеевом составе компоненты формальдегида, но у ламинированного варианта это вещество не выделяется наружу в виде испарений, поэтому ценность ЛДСП значительно выше, чем у ДСП.

Защитная пленка состоит из нескольких прочно скрепленных между собой листов бумажного пластика. Процесс ламинирования происходит под действием высокого давления и определенного температурного режима, поэтому сцепление поверхностного покрытия со стружечной плитой в итоге получается очень прочным и монолитным.

Каждый из этих двух материалов имеет как свои достоинства, так и недостатки. Положительные стороны материала ДСП заключаются в следующем:

• хорошая устойчивость к различным механическим воздействиям;
• может подвергаться гигиенической обработке;
• не изменяет цвет своей поверхности при воздействии слабых кислотно-щелочных растворов – чая, сока, кофе и так далее;
• не подвержен отрицательному воздействию лучей ультрафиолетового спектра, сохраняя стойкость своей цветовой окраски;
• может иметь различную фактуру и цветовые решения;
• поверхность материала может быть отделана натуральным шпоном или декорирована нанесенным изображением имитации природного камня;
• относится к бюджетному классу мебельных и строительных материалов.

Отрицательные стороны материала ДСП заключаются в следующем:

• подвержена воздействию влаги, неустойчива к действию сильных растворов кислот или щелочей;
• не устойчива к воздействию режущих инструментов – склонна к появлению царапин;
• при нагревании поверхности склонна к выделению во внешнюю среду паров формальдегида, которые представляют угрозу для здоровья человека.

Следует отметить следующие положительные стороны материала ЛДСП:

• повышенная, хотя и непродолжительная стойкость к воздействию влаги и воды;
• стойкость к выгоранию под действием солнечных ультрафиолетовых лучей;
• устойчивость при воздействии горячего кипятка или масла;
• способность сохранять свои свойства и внешний вид при воздействии высоких температур;
• стойкость к появлению вмятин и царапин при ударах и падении сверху на поверхность материала тяжелых предметов;
• не впитывает в себя посторонние запахи;
• обладает доступным уровнем цены и имеет широкий спектр применения.

Отрицательные стороны материала ЛДСП заключаются в следующем:

• склонна к появлению сколов, особенно на кромках и углах;
• в местах появления сколов или трещин выделяется во внешнюю среду формальдегид;
• внешний вид уступает натуральному массиву дерева;
• не может длительное время находиться под воздействием воды.

Что такое ДСП и технология производства

ДСП — листовой строительный и отделочный материал. Название — это аббревиатура от технологического наименования — древесно-стружечная плита. Нормативами установлено название ДСтП, но в обиходе оно не прижилось, так что большинство пользуется сокращенным вариантом. Представляет собой плиту из спрессованных под давлением и при высокой температуре опилок, соединенных связующим (натуральным или искусственным).

Один из недорогих листовых строительных материалов ДСП выглядит именно так

Технология производства: основные этапы

ДСП изготавливают из отходов деревообрабатывающей промышленности — опилок, мелкой стружки. Может измельчаться некоммерческая древесина, пересортица, обрезь и т.д. Процесс производства такой:

• Стружку сортируют по размерам — для нормальной прочности ДСП, в плите есть несколько слоев из стружки разного размера. Внутри располагают стружку большего размера, по краям — более мелкую. Многослойный материал более прочный, а мелкая стружка эстетически более привлекательна.

• Готовый стружечный ковер подпрессовывают — обжимают, проверяя требуемые параметры, при необходимости вносят изменения.

• Подают в пресс, где при высокой температуре и высоком давлении стружка превращается в монолитный материал.
• Обрезают по размерам, остужают.
• Сортируют по сортам, укладывают на хранение или отправляют на шлифовку, ламинирование и другие способы обработки.

Это одна из технологий, но она может меняться. Например, при производстве однослойного ДСП, крупную стружку дополнительно измельчают, для чего используется специальное оборудование.

Класс эмиссии формальдегида

При недостаточном количестве натурального связующего (содержится в достаточном количестве в хвойных), при производстве в стружку добавляют синтетические скрепляющие вещества. В основном это фенольные и фенолформальдегидные смолы. Так как они содержат летучие вещества, которые в большом количестве оказывают вредное влияние на человека (формальдегид), разработана классификация по степени эмиссии этого вещества.

Каждой партии материала, по результатам лабораторных исследований, присваивается определенный класс. Е0,5 — самый безопасный материал, который разрешен для использования в детских учреждениях. Е1 тоже считается безопасным, пригоден для применения в жилых помещениях. Более высокие классы — Е2, Е3 и Е4 могут использоваться только для наружных работ или в качестве временных материалов (например, при создании съемной опалубки для бетона).

Для внутреннего применения подходит не весь материал

Также при производстве ДСП, в стружку могут вводиться вещества, которые повышают влагостойкость плит.  В «исходном» варианте, ДСП плохо уживается с влагой, так что обычный материал не используется для наружных работ, а применим только для помещений с нормальным уровнем влажности. При добавлении парафина или его эмульсии, водостойкость значительно повышается (15% коробления против  22% или 33% у нормальных видов разных классов).

Как делается ДСП

Для создания подойдет обычная древесина и древесные отходы, которые образуются в ходе любой обработки древесины. Это и обрезки, опилки, щепки и так далее.

Создание ДСП проводится в несколько этапов.

Подготовка материала

Измельчаются кусковые отходы. Размеры стружки не должны превышать 40 и 10 миллиметров в длину и ширину соответственно. При этом готовые стружки должны быть не толще, чем полмиллиметра.

Древесно-стружечная плита имеет по своей структуре три слоя. Внешние создаются из мелкой стружки, а средний – из крупных. Потому общую массу стружки разделяют и часть, предназначенную для наружных слоев, измельчают снова.

После высушивания стружка сортируется. Посредством просеивания не подошедшие элементы распределяются снова, а чересчур крупные – отправляются обратно на очередное измельчение.

Формирование

Готовую стружку смешивают с искусственными смолами, входящими в состав плит, как связующий элемент. Процесс осуществляется в аппарате, где смогу распыляют капельками, и она оседает на стружке, которые будто подвешены в воздушном потоке. Подобный механизм работы позволяет укрыть смолой всю стружку, не допуская при этом перерасхода клейкого элемента.

После стружка попадает в дозатор, который раскладывает ее на поддон, образовывая тем самым слой необходимой толщины. Слои ДСП укладываются последовательно, соответственно структуре плиты. Получившийся «коврик» разделяется по длине на листы необходимого размера, которые потом подаются под пресс для уплотнения. После прессования выходят брикеты, которые смогут выдержать помещение под основной пресс.

Прежде чем, как прессовать, брикеты нагревают до 75-ти градусов при помощи микроволнового излучения. А в прессе они подвергаются температуре 150-180 градусов. Давление делает материал плотнее, а нагревание позволяет связующему материалу затвердеть.

Окончательная готовность

По завершению прессования подготовленные листы древесно-стружечных плит охлаждают и укладывают в стопы. Которые спокойно лежат несколько дней. В процессе такого покоя температура нормализуется и внутреннее давление уйдет.

Для окончательной готовности материал отправляется на шлифовку. После чего листы будут разрезаны соответственно с заданными размерами. Потом на листы наносится маркировка, и их упаковывают, чтоб отправить покупателю. Если готовая ДСП должна предназначаться для создания мебели или облицовки, тогда в процесс изготовления добавляют еще ламинирование.

Достоинства и недостатки

Достоинств у шпунтованной древесностружечной плиты несколько:

• влагостойкость;
• безопасность — в качестве связующего используются парафиновые смолы, а они невредны, заодно придают повышенную стойкость к влажности;
• легкий и быстрый монтаж;
• отсутствие перепадов высоты в местах соединения (по факту, у плит из разных партий могут быть отклонения);
• полученная поверхность монолитная, то есть, происходит перераспределение нагрузки, что повышает надежность и жесткость конструкции;
• пол из шпунтованного ДСП не скрипит.

Производителями заявляется, что поверхность не требует обработки перед использованием финишного покрытия. В случае если использоваться будет линолеум или ламинат, так оно и есть. Но под обои и, тем более под покраску, шпаклевка необходима: швы под этими видами отделки все-таки видны.

Монтаж шпунтованного ДСП на пол — самое распространенное применение

К недостаткам можно отнести высокую цену, ну и не всегда идеальную геометрию. Мало когда встречается точное совпадение швов. Во всяком случае, во всех отзывах говорится о том, что под покраску или обои, стены/пол шпаклевали.

Определение и назначение ДСП

Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном.  Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.

ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели,  всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.

Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830  мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.

Где применяется?

ДСП применяется в разных сферах строительства, отделки и производства.

Внутренняя обшивка дома

ДСП класса эмиссии Е0,5 и Е1 могут использоваться для внутренней обшивки помещений. Этот материал имеет высокую твердость. Шлифованные плиты можно окрашивать любыми лакокрасочными материалами, при желании на них можно наклеить обои, положить плитку либо нанести штукатурку. Перед отделкой помещений ДСП поверхности следует загрунтовать акриловым составом и приклеить сетку-серпянку.

Ненесущие перегородки

Из ДСП получаются эстетичные перегородки, их крепят на металлический или деревянный каркас. Стойкость такой перегородки к статическим нагрузкам и жесткость прямо зависят от особенностей самого каркаса и надежности его фиксации.

А вот на ударопрочность влияет толщина ДСП.

Ограждения

При строительстве объектов зачастую возникает необходимость ограждения участка, чтобы уберечь пешеходов или проезжающие мимо машины от повреждений. Эти заграждения указывают на закрытую территорию, потому конструкции делают переносными — они состоят из металлического каркаса и обшивки из ДСП толщиной от 6 до 12 см. На поверхности можно сделать какие-либо предупреждающие надписи. Чтобы краска служила как можно дольше и не облазила под воздействием внешних неблагоприятных факторов, поверхность обрабатывают грунтовкой, желательно использовать акриловую. Причем обработать плиту нужно с обеих сторон и дополнительно промазать торцы.

Опалубка

Для подобного применения можно использовать только водостойкие виды ДСП, пропитанные гидрофобными компонентами. Прочность и жесткость опалубки прямо зависят от правильности монтажа распорок, а также толщины плиты. Чем больше высота участка заливаемого бетоном — тем большим будет давление в нижней части опалубки. Соответственно, материал должен быть максимально толстым.

Мебель

ДСП характеризуется высокой прочностью, поэтому ее используют в области изготовления различных видов мебели. Подготовленные мебельные модули оклеивают бумажно-слоистой пленкой с древесной текстурой или покрывают ламинатом. Внешний вид такой мебели почти неотличим от аналогичных блоков, выполненных из древесного массива. Для создания корпусной мебели обычно в ход идёт ДСП толщиной 15-25 мм, под фрезерование используют плиты толщиной 30-38 мм.

Из ДСП изготавливают не только корпусные модули, но также и столешницы, в этом случае берут ДСП толщиной 38 мм и более. Из листа вырезают кусок желаемой формы, обрабатывают фрезой торцы, шлифуют, оклеивают шпоном либо бумагой с последующим ламинированием и лакировкой.

Подоконники

Древесно-стружечная плита толщиной 30 и 40 мм может использоваться для создания подоконников. Деталь сначала вырезают по размеру, после чего фрезеруют торцы, придавая им желаемую форму. Затем оклеивают бумагой и ламинируют.

Другое

Из древесно-стружечных плит делают всевозможную тару. Широкое распространение материал получил для создания европаллет, которые предназначены для перемещения упакованных товаров.

Подобная тара считается одноразовой, делать её из дерева выходит накладно. Благодаря тому, что ДСП стоит намного дешевле металла и древесины, можно добиться существенной экономии.

Многие дачники делают из таких поддонов садовую мебель — из них получаются необычные садовые лежаки, диваны и качели.

Еще больше информации о ДСП смотрите в следующем видео.

Что являет собой ДСП

Древесно-стружечная плита – листовой материал, который получают в процессе прессования стружки, соединенной клейким веществом. Композит начали производить еще в начале двадцатого века. Все началось с решения создать стружечную плиту с обоюдной облицовкой из фанеры.

С течением времени технология производства изменялась и становилась более совершенной. Первое предприятие, занявшееся изготовлением древесно-стружечных плит начало свою работу в начале сороковых годов прошлого века в немецком городе Бремен. Особую популярность и высокий уровень спроса этот материал получил в послевоенные годы.

Интерес к новинке пояснить было несложно. Ведь ДСП отличалась:

• Использованием древесных отходов, как основного материала;
• Легкостью получения крупных деталей;
• Постоянством размеров и форм.

Благодаря довольно масштабному созданию ДСП, объемы невосполнимых затрат древесины в ходе заготовки и обработки удалось снизить с 60% до 10%. А строительная и мебельная сферы смогли получить недорогой и качественный материал для выполнения работ.

Разновидности ДСП

Всего четыре вида плит:

• Влагоустойчивая;
• Ламинированная;
• Прессованная;
• Экструзивная.

Влагоустойчивая плита предназначена, как понятно из наименования, для использования в условиях повышенной влажности. Устойчивости к воде удается достигнуть посредством добавления в состав связующих гидрофобных компонентов.

Ламинированная (или ламинат) – прессованная плита, которая облицована слоем из бумаги, которая пропитана меламиноформальдегидной смолой. Процесс ламинирования позволят повысить уровни прочности и устойчивости к износу. На уже упомянутом бумажном слое в качестве декора печатается узор. По ходу нанесения покрытия ему можно придавать текстуру, которая усилит эстетические качества плиток.

Прессованная плита обладает достаточной прочностью. Используется в качестве материала для конструкций в мебельной и строительной промышленностях.

Экструзивная плита не сможет посоревноваться в прочности с прессованной. По той причине, что уплотняется она в разы слабее, а стружка расположена перпендикулярно. Потому используется такая ДСП преимущественно для звукоизоляции.

Основные характеристики ДСП

Прочность и плотность ДСП

Прочность ДСП определяется ее принадлежностью к одной из двух групп – Р1 или Р2. Плиты Р2 имеют более высокую прочность на изгиб – 11 МПа против 10 МПа у группы Р1. Они почти в полтора раза более устойчивы к расслоению. Плотность листов обеих групп составляет 550 – 820 кг/м3.

Один из аспектов прочности – способность удерживать крепеж. Шуруп, закрученный в пласть плиты, выдерживает нагрузку на выдергивание от 3,5 до 5,5 кг на каждый миллиметр длины. При установке в торец предельное усилие меньше – 3,0—4,5 кг/мм.

Влагостойкость ДСП

Устойчивость ДСП к влаге не регламентируется. Этот материал предназначен только для сухих условий. Хотя существуют его влагостойкие версии, которые производятся с добавлением гидрофобизатора.

Биологическая стойкость

Биологическая стойкость древесно-стружечных плит довольно высока. Их не повреждают насекомые, на них не приживается грибок. Плита может полностью разрушиться от влаги, но на ней не будет гнили.

Пожарная безопасность

При оценке пожарной опасности ДСП следует учитывать как древесину. Композит относится к той же группе горючести Г4, хотя загорается он и распространяет огонь не так охотно, как древесина.

Экологичность

ДСП достаточно безопасна для людей, но при ее использовании необходимо обращать внимание на класс эмиссии, который зависит от уровня выделения формальдегида в воздух. Материал класса Е2 нельзя использовать внутри жилых помещений, для этого предназначены плиты класса Е1

Для детских комнат, школ, детских садов, ясель, больниц следует применять плиты класса Е0,5, которые содержат очень небольшое количество формальдегида и их влияние на состав воздуха в помещении пренебрежимо мало.

Теплопроводность

Теплоизоляционные качества ДСП невелики, но их стоит учитывать при ее использовании в качестве обшивки стен, потолка или пола. Средняя теплопроводность плит – 0,15 Вт/(м∙К). При толщине 16 мм тепловое сопротивление обшивки в расчете на квадратный метр площади составит 0,1 (м2∙К)/Вт. Для сравнения: стена из керамического кирпича толщиной 390 мм имеет тепловое сопротивление 2,22 (м2∙К)/Вт, а слой минеральной ваты толщиной 100 мм – 0,78 (м2∙К)/Вт. И все же, обшивка из ДСП, особенно вместе с воздушной прослойкой за ней может стать заметным дополнением к утеплению.

Паропроницаемость

Проницаемость для водяного пара – важная характеристика ДСП, если она используется во внешних ограждающих конструкциях. При проницаемости на уровне 0,13 мг/(м∙ч∙Па) материал не может служить паробарьером, а вот при обшивке снаружи хорошая паропроницаемость будет способствовать выведению влаги из стены.

Виды ламинированных древесно-стружечных плит

Существует около полутора десятком особенностей, наличие или отсутствие которых определяют вид ЛДСП, мы обозначим четыре основных.

Особенность конструкции

• если толщина ламинированной древесно-стружечной плиты не превышает 1 сантиметра – это однослойная ЛДСП, которая может применяться для изготовления различного вида декоративных панелей;
• если толщина ламинированной древесно-стружечной плиты достигает 2 сантиметров – это трехслойная ЛДСП, которая активно используется для производства корпусной мебели;
• если толщина ламинированной древесно-стружечной плиты варьируется от 2 до 4 сантиметров – это многослойная ЛДСП, из которой могут производить напольное покрытие.

Количество смол

Исходя из количества формальдегидных смол, которые были использованы при производстве плит, ЛДСП можно разделить на 2 класса. Как правильно расшифровать их аббревиатуру?

• Класс Е1 – ЛДСП будет относиться к данному классу, если в 100 граммах готовой продукции будет содержаться не более 10 миллиграмм смол;
• класс Е2 – ЛДСП будет относиться к данному классу, если в 100 граммах готовой продукции будет содержаться до 30 миллиграмм формальдегидных смол.

Сорт ЛДСП

Определяющим фактором при распределении ЛДСП на сорта, является наличие (или отсутствие) каких-либо дефектов.

• 1 сорт – если дефектов на плитах не обнаружено;
• 2 сорт – если при осмотре было обнаружено несколько поверхностных дефектов;
• 3 сорт – если при осмотре было обнаружено значительное количество внешних дефектов, а также наличие явных или скрытых внутренних дефектов.

Технология ламинирования

Покрывать древесно-стружечную плиту пленкой можно с применением трех разных технологий.

1. Ламинирование . При использовании данной технологии на подготовленную древесно-стружечную основу наносят три слоя специальной бумаги: первый слой – толстый (до 1 миллиметра), в последующем он используется для нанесения какого-либо рисунка, второй – тонкий, его толщина не превышает десятой доли миллиметра. Третий слой – это прозрачная бумага, сверху покрытая слоем из смеси смол. С помощью термической обработки, третий слой образует прочную защитную пленку. При ламинировании исключено использование любого вида клея, его функции берет на себя смесь смол.
2. Каширование . В отличие от ламинирования, при кашировании требуется одновременная подготовка всех слоев изделия, которые пропитываются смесью смол и, в нужном порядке, стыкуются друг с другом. Нанесение рисунка достигается при использовании холодного пресса, от воздействия которого смола всех слоев изделия смешивается. В результате получается широкая и длинная лента, которая подвергается предварительной сушке, а затем еще раз подогревается и прессуется. К сожалению, нельзя не признать, что пленка, после технологии каширования уступает по качеству той пленке, которая была изготовлена с помощью технологии ламинирования.
3. Гладкое ламинирование. В отличие от простого ламинирования это технология не предполагает нанесения на поверхности изделия рисунка. Кроме того поверхность состоит только из двух слоев: первый – бумажный, второй – состоит из пленки специального состава, которая под воздействием температуры преобразуется в гладкое и достаточно прочное покрытие.

Виды

В зависимости от материала, являющегося основой состава, выделяют несколько видов морилки.

Один из самых распространенных видов – водная. Такой продукт на полочках строительных магазинов представлен в двух вариантах:

• сухом;
• жидком.

Первый представляет собой порошок для разведения водой. Перед применением его необходимо процедить. В противном случае частицы нерастворенного пигмента помешают нанести средство ровным слоем. Второй вариант – это уже готовая к применению жидкость, разлитая в различные емкости.

Водная морилка экономична, не требует особых навыков в процессе применения, недорогая. Ее достоинство – нетоксичность и отсутствие неприятного запаха. Она идеальна для внутренних работ. Обработанная поверхность будет сохнуть чуть более 12 часов.

Обязательно учитывайте особенность такого отделочного материала. Проникая вглубь, он приподнимает волокна древесины. За счет этого изделие приобретает эффектный натуральный вид. Однако данное воздействие негативно и сокращает срок эксплуатации деревянного покрытия. С проблемой можно справиться, если перед нанесением состава обработать дерево водой и спустя сутки зачистить его при помощи наждачного полотна.

Спиртовая морилка также продается в сухом или жидком виде. Чтобы развести порошок, используется этиловый спирт. Особенность такого состава – быстрое высыхание. Поэтому его часто применяют для работы с древесиной на улице. Если требуется обработать изделие в помещении, необходима хорошая вентиляция, так как морилка обладает специфичным резким запахом.

Основу масляной морилки обычно составляет льняное масло. Для разведения используется уайт-спирит. Такой состав позволяет окрашивать деревянные поверхности в самые различные оттенки. Морилка легко наносится, проникая вглубь древесины и защищая ее от влаги. При этом можно применять кисть, так как разводов она не оставляет. Единственный недостаток – она долго сохнет.

Восковые морилки экологичны и безопасны для здоровья человека. Это обусловливает их высокую стоимость. Их можно использовать не только для окрашивания деревянных поверхностей. Они могут отреставрировать или исправить погрешности деревянного покрытия.

Самый густой вид морилок – это гели. Их наносят на поверхности из мягких древесных пород. Кистью такой состав распределяется трудно, поэтому применяются специальные тампоны. В основном, гели используются для проведения работ на улице. Они «оживят» лавочки и беседки в саду, придадут неповторимость фасаду и забору.

В основе акриловых морилок лежат смолы. Средство представляет собой эмульсию. Она легко наносится. Проникая достаточно глубоко, состав защищает поверхность от негативного воздействия влаги. Разнообразный ряд оттенков позволит воплотить в реальность все самые сокровенные идеи. При этом обработанное изделие не выгорит под солнечными лучами и надолго сохранит насыщенность цвета. Акриловые морилки экономичные, но дорогостоящие.

Особый вид морилок – бейц. Его основу составляют органические растворители, красители и пигменты. Высыхает бейц быстро и дает ровный оттенок, устойчивый к выгоранию.

Перекись водорода или кислота являются основой для отбеливающих морилок. Такой состав призван сделать деревянную поверхность светлее для дальнейшей обработки или покраски.

Фото древесно-стружечной плиты (ДСП)

Также рекомендуем просмотреть:

• Все о деревянной вагонке
• Деревянные ступени для лестниц
• Как выбрать строганный брус
• Что такое вагонка штиль
• Изготовление деревянной лестницы
• Деревянные окна со стеклопакетом
• Как правильно выбрать паркетную доску
• Выбор и установка деревянных плинтусов
• Палубная доска для террасы
• Виды и характеристики террасной доски
• Как выбрать ДВП
• Характеристики и применение плиты ОСБ
• Лучшие виды фанеры
• Как выбрать строганную доску правильно
• Использование имитации бруса
• Профилированный брус
• Разновидности деревянных балясин для лестниц
• Как выбрать деревянный стол
• Какие выбрать деревянные стулья
• Что такое блок-хаус
• Размеры и толщина половых досок
• Как выбрать обрезной брусок
• Виды обрезных досок
• Деревянные наличники на двери
• Что такое необрезная доска
• Напольная доска из лиственницы
• Как выбрать европол
• Входные деревянные двери